一、橘皮
       定义：涂膜表面呈现出1 mm以上类似橘皮状的波纹称为橘皮。
       产生原因：
       1、涂料的黏度偏高，涂膜中所使用的流平剂或溶剂不当；
       2、喷枪与被涂物距离较远，涂膜较薄，底材粗糙；
       3、喷涂中油漆吐出量较小或喷涂压力低造成的油漆雾化不良；
       4、车身在喷涂中喷房温度较高，涂料中流平剂未按喷房温度升高变化进行增加慢干剂，造成涂料中溶剂挥发较快；
       5、涂料晾干时间较短。
       预防措施：
       1、在夏季高温喷涂过程中，要根据喷房温度变化适当地降低油漆黏度或增加油漆中高沸点溶剂；
       2、调整喷涂枪距，一般要求喷枪与被涂物距离在20 ～ 30 cm，并适当增加油漆涂膜厚度。
       3、油漆压力控制在0.4 ～ 0.6  MPa之间，并对自动机喷涂参数及手工喷枪调整到最佳状态；
       4、一般晾干时间控制在5 ～ 10 min；
       5、底材打磨平整。
       补救方法：
       1、喷涂后及时检查车身涂膜状况，发现涂膜出现橘皮时，现场采用临时人工进行补漆，并上报给工艺人员进行调整工艺参数；
       2、对橘皮的部位进行打磨抛光或对橘皮处打磨重新喷涂烘干。
       二、针孔
       定义：油漆车身喷涂后漆膜在烘干的过程当中，漆膜表面已干燥成形，但涂膜内部由于溶剂继续挥发，透过初步干燥的漆膜表面形成的针状小孔或像皮革毛孔状的小孔称为针孔。
       产生原因：
       1、喷房温度较高，喷涂后的涂膜表面干燥较快；
       2、车身喷涂后晾干过急，烘干室升温过快；
       3、涂料中所选用的流平剂、溶剂不当；
       4、被涂物底材有小孔未打磨，未喷中涂填平就直接喷涂面漆；
       5、涂料中含有水分。
       预防措施：
       1、观察喷涂后涂膜干湿状况，适当增加流平剂；
       2、按工艺要求调整烘干温度，要求烘干炉升温曲线平稳上升；
       3、选用合适的流平剂或溶剂；
       4、车身底材按要求进行打磨平整，喷涂中涂油漆后再喷涂面漆；
       5、加强油漆进货检验，油漆调配、循环、使用的过程当中注意涂料中不能含有水分。
       补救方法：采用湿式或干式的圆打磨方法消除底漆表面针孔后再重新喷涂中涂面漆，干燥后的面漆车身可打磨抛光。
       三、流挂、下沉、流淌
       定义：涂层表面存在过多涂料在被涂物的垂直面和边缘固化并牢固附着的现象称为“流挂”，涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流，呈厚度不匀的半圆状、波纹等现象称为“下沉”，被涂物表面涂料大面积淤积的现象称为“流淌”。
       产生原因：
       1、喷枪与被涂物距离太近，喷枪移动速度太慢，一次性喷涂过厚；
       2、喷涂气压过低，喷幅小，喷枪出漆量大；
       3、所用稀释剂与涂料不配套，涂料中高沸点溶剂含量多，油漆黏度过低；
       4、喷房风速不在工艺范围内；环境温度过低；
       5、湿碰湿喷涂中晾干时间较短；
       6、喷涂不均匀，涂膜厚处表干慢，如其下部薄极易形成流挂。
       预防措施：
       1、严格按照工艺要求进行喷涂，对于要求较高的涂膜可以分为多道喷涂，每道喷涂需要晾干一下再进行下一道喷涂；
       2、做好喷枪调整，保证喷涂设备处于正常状态；
       3、检查涂料的黏度及喷涂气压处于正常工艺范围；
       4、提高喷漆室的温度在要求范围内，对风速进行测量确保风速符合要求；
       5、选用正确的稀释剂；
       6、在喷涂时确保被涂表面清洁。
       补救方法：待涂膜烘干后，用细砂纸对流挂处进行湿打磨并对其抛光，对流挂较大处用刮刀刮平，再对流挂处打磨至无流痕并重新喷涂烘干。
       四、色差
       定义：喷涂后的车身目视或用色差仪测量后出现色相、明度、纯度与标准色板有差异的现象。
       产生原因：
       1、涂料批次间存在差异现象；
       2、喷涂中喷枪清洗不干净出现混色或串色；
       3、底漆与面漆配套不当，烘干时出现过烘烤现象。
       预防措施：
       1、加强油漆进厂检验，油漆色差检验严格按照公司标准执行；
       2、实施工艺检查，严格按照作业指导书进行操作；
       3、按要求优化面漆各颜色与中涂的配套关系， 色差无问题后进行固化。
       补救方法：现场喷涂中出现色差后及时进行补漆，色差严重时，则应用细砂纸打磨后，重新喷涂烘干，并用标准板比对或用色差仪进行测量，确保车身色差符合要求。